热处理设备液压系统设计
发布时间:2015-03-27

热处理设备液压系统主要包过:

  曲轴感应淬火机床液压系统

  全液压齿轮淬火机液压系统

  钢板弹簧淬火机械手液压系统

  齿轮淬火压床上下料机械手的液压与气动系统

以上这些液压系统,我们唯冠油压都可以根据客户的要求来订做!

以下是我们设计这类系统的一些案例,可以看一下:



打包机液压系统

生产线液压系统

数控插齿机液压站

插齿机液压系统

吹瓶机透明线螺杆液压系统

龙门磨床液压系统

回转炉液压系统

数控机床液压系统


  一、曲轴感应淬火机床液压系统

  (1)主机功能结构

  本机床为高频感应淬火机床,主要用于四型摩托车曲轴的表面感应淬火。针对设备原液压系统工进速度的稳定性和可控性差及继电接触式电控系统可靠性差、故障率高的缺陷,改进设计了有液压马达的液压系统,并将继电接触式电控系统改为可编程序控制器(PLC)的电控系统。

  (2)技术特点

  1)液压系统采用限压式变量泵供油,配以回油节流调速,泵输出流量与负载需求流量适应,因而节能。

  2)采用电液比例速度和PLC控制,可以远距离、连续按比例地控制液压系统的速度,并且可以减少或避免速度转换的冲击;简化了系统结构,减少了元件数量,拓宽了调速范围并扩大了加工程序;提高了机床的自动化程度。

  二、全液压齿轮淬火机液压传动系统

  (1)主机功能与结构

  该淬火机是一台用来对带有中心孔的齿轮及盘类零件进行表面淬火的专用热处理设备。它由主机、两套独立的液压系统(分别完成施压和淬火)及水冷系统等部分组成。其主机由空心底座13和横梁20等部件组成(参见图1—45)。双活塞杆套装的复合式液压缸9固定于横梁20上,带有封油圈17的动模18套装在芯轴活塞杆16上,底座上平面装有可放置加热好的待淬火工件15的定模14。该设备由人工上、下料,其工艺过程为:当加热至规定温度的工件放入定模内后,液压缸的芯轴活塞杆16和压模活塞杆19以互不相同的速度下行,当芯轴活塞杆将芯轴插入工件的中心孔完成定位并使动模下平面与工件接触后,压模活塞杆的下端面通过动模给工件15施压以防淬火过程中工件变形,与此同时,淬火液压系统通过定模内分布的喷油孔向工件喷油,开始淬火过程;当到达规定的淬火时间时,芯轴活塞杆首先带动动模上移完成开模拔销并由压模液压缸下端面的台肩限位,此时,压模活塞杆便和芯轴活塞杆一起上行,直至到达规定位置。卸下淬火完毕的工件后,一个工作循环结束。根据工件的不同要求,淬火时有定值施压与脉动施压两种施压模式。

  (2)施压液压系统及其工作原理

  施压液压系统的主要功能是为了防止工件在淬火过程中出现变形,而对工件以定值或脉动施压两种方式之一加载。图1-45所示为施压液压系统原理图,双活塞(杆)套装的复合式液压缸9中,直径较小的芯轴活塞杆套装在直径较大的空心的压模活塞杆内,该缸有A、B、c和D等4个油口,其中油口B旁通油箱。系统采用定量液压泵l供油,其压力由溢流阀12设定;两组并联的单向节流阀8和10对复合缸进行回油节流调速;H型中位机能的三位四通电磁换向阀2控制复合缸的运动方向;液控单向阀7用于闭锁复合缸与c、D油口相通的回油腔,以防止复合缸在等待期间因活塞杆及其拖动的工作机构自重而自行下落。

  定压施压模式时,系统的工作原理为:当加热至规定温度的工件放入定模内后,电磁铁1YA通电使换向阀2切换至左位,液压泵1通过油口A向复合缸上腔供油;同时导通液控单向阀7,使复合缸的C、D油口与油箱接通。所以芯轴活塞杆和压模活塞杆分别以不同速度开始下移,两者的下行速度分别由单向节流阀10和8的开度决定。当芯轴活塞杆带动动模快速将芯轴插人工件中心孔并合模后,淬火液压系统(参见图1-47)通过定模内部开设的油孔向工件喷油,随之压模活塞杆下行到其下端面的台肩和动模的上端面接触,并通过动模向工件施压。施压最大负载取决于溢流阀12的设定值。到达规定的淬火时间后,电磁铁1YA断电,2YA通电,换向阀2切换至右位,液压泵通过油口C、D向复合缸的两个下腔供油,芯轴活塞杆和压模活塞杆同时上行,勘模与芯轴活塞杆由压模活塞杆下端面台肩限位;当压模活塞杆上移至旁通油口B打开时,油口C和B连通,液压泵输出的油液经腔C和B直接回油箱,压模活塞杆停位。人工装卸工件过程中,电磁铁1YA和2YA均断电,换向阀2复至中位,系统卸荷以达到节能目的。

  (3)淬火液压系统及其丁作原理

  淬火液压系统原理图如图1-47所示,其功能是通过定模内分布的喷油孔向工件喷油对工件进行淬火。该系统的油源为单向定量液压泵1,系统压力由先导式溢流阀2调定,喷油流量通过旁路节流阀调节,喷油的通断由二位二通电磁换向阀4控制,装卸工件时,系统可以通过二位二通电磁换向阀5卸荷,以便节能。

  (4)技术特点

  本机是一台二手设备,原机器施压和淬火共用一套液压系统。具有如下技术特点。

  1)将施压液压系统和淬火液压系统分割开来,避免了铁皮等污物侵入系统,在提高施压液压系统的工作可靠性的同时,延长了施压液压系统油液的使用寿命。

  2)两种液压系统均考虑了减小机床等待时间的能耗问题,分别采取了利用电磁阀中位机能、电磁阀控制溢流阀远程控制口来对系统卸荷,有利于节能。

  3)增加了脉动施压模式,并采用压力继电器、时间继电器与电磁换向阀配合方式实现脉动施压,简单可靠。

  4)施压液压系统的动力源、控制调节装置采用了上置式液压站,液压站与液压缸通过软管连接,便于对系统进行集中调试和维护。

  5)淬火液压系统的油箱由空心主机底座承受,各控制阀单独组成液压阀站,并通过硬管与油箱和模具的有关油口相连,从而减小了整个机床的占地面积。



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